Nous ne nous contentons pas de travailler la fibre de carbone. Nous concevons son comportement.
Avant d’être une forme, le cadre est avant tout un équilibre.
Les piliers technologiques de Zecchetto Group
La performance, couche après couche.
Les nappes de fibre de carbone pré-imprégnées associent des fibres sélectionnées à des résines époxy, disposées selon des séquences de stratification spécifiques afin de maîtriser la rigidité et la résistance. Il n’existe donc pas de carbone unique : les fibres, les orientations et les superpositions sont choisies en fonction du résultat souhaité, afin d’obtenir un cadre rigide lors des phases de puissance, précis dans les changements de direction et parfaitement contrôlable même dans les conditions les plus exigeantes, sans pour autant renoncer à la légèreté, à l’équilibre et à la fiabilité.
La légèreté est une valeur. La légèreté maîtrisée est une technologie.
Continuité structurelle. Énergie sans déperdition.
Lorsque le projet prévoit une construction monocoque, les nappes de fibre de carbone sont laminées à l’intérieur d’un moule dédié afin de créer une structure continue et cohérente.
La continuité des fibres permet de répartir les sollicitations le long du cadre, réduisant ainsi les discontinuités structurelles et optimisant le rapport entre rigidité, résistance et poids.
Il en résulte une structure capable de réagir instantanément à la pression exercée sur les pédales et de conserver précision et stabilité lorsque l’intensité augmente.
Une structure plus homogène, une réponse plus directe, une sensation de conduite profondément naturelle.
La machine répète. L’homme interprète.
Chez Zecchetto Group, automatisation et savoir-faire artisanal ne sont pas deux mondes opposés.
La technologie garantit précision, maîtrise et répétabilité. Le savoir-faire humain intervient là où la sensibilité, la capacité d’adaptation et l’expérience du matériau sont nécessaires.
Le traceur peut découper avec une précision absolue. Le technicien sait reconnaître le comportement d’un pli de fibre de carbone. Le robot peut répéter une opération des milliers de fois. La main experte sait percevoir une variation imperceptible et intervenir avant qu’elle ne se transforme en imperfection.
Nous faisons appel à l’automatisation là où la rigueur est nécessaire, et à l’humain là où le jugement fait la différence.
De la fibre de carbone à la route.
1. Conception et fabrication des moules
C’est là que naît la forme de la performance.
Le moule traduit le projet numérique en une géométrie réelle. Il doit garantir la précision dimensionnelle, la stabilité pendant le cycle thermique et la répétabilité dans le temps.
La gestion directe des moules permet de contrôler les tolérances, les délais de développement et la qualité des surfaces, tout en accélérant le perfectionnement de chaque nouveau projet.
Avant de donner forme à la fibre de carbone, nous construisons l’espace précis dans lequel elle deviendra structure.
2. Stockage contrôlé
Préserver le potentiel de la matière.
Les nappes de fibre de carbone pré-imprégnées sont conservées dans des chambres froides à température contrôlée.
Le contrôle thermique ralentit la réaction de la résine et permet au matériau de conserver intactes sa maniabilité, sa stabilité et ses caractéristiques mécaniques jusqu’au moment de son utilisation.
La qualité d’un cadre se définit avant même que la fibre n’entre dans le moule. Elle repose d’abord sur des conditions de conservation maîtrisées.
3. Découpe de précision
Technologie numérique. Sensibilité manuelle.
Un logiciel d’imbrication organise les formes à découper, en optimisant la disposition des nappes et en réduisant les chutes de matière.
Les traceurs automatiques garantissent vitesse, précision et répétabilité, tout en respectant l'orientation des fibres définie par le projet.
4. Laminage en environnement contrôlé
C’est ici que se définit le caractère du cadre.
Le laminage s'effectue dans des environnements où la température, l'humidité et la concentration en poussières sont contrôlées.
En suivant une séquence définie, les techniciens positionnent manuellement chaque élément en carbone à l'intérieur du moule. L’orientation, la superposition et la continuité des fibres déterminent le comportement mécanique des différentes zones du cadre.
Ce stade définit la manière dont le cadre transmettra la puissance, réagira aux sollicitations et communiquera avec le cycliste.
5. Mise sous vide et autoclave
Pression, température, temps.
Une fois le laminage terminé, le moule est fermé et préparé pour la mise sous vide. Cette opération favorise une bonne adhérence des couches et contribue à éliminer l’air résiduel du laminé.
La pièce est ensuite soumise à un cycle contrôlé de température et de pression en autoclave.
Chaque paramètre est défini en fonction du composant et des matériaux utilisés.
C’est à cet instant que le projet devient structure.
6. Préparation de la surface
La perfection commence par ce qui ne se voit pas.
Avant la mise en peinture, chaque cadre passe par une série d’opérations dédiées à la préparation de surface.
Le ponçage et les contrôles sont répétés jusqu’à l’obtention d’une base uniforme, régulière et prête pour la finition finale.
Ce processus exigeant associe la rigueur de la méthode à la sensibilité de l’opérateur.
En effet, une finition parfaite exige une surface préparée avec autant de soin que le cadre lui-même.
7. Peinture et finition
La technologie devient identité.
C’est sur la surface préparée que prend forme l’identité visuelle de Ducati Cycling.
La couleur, les graphismes et la finition sont appliqués selon un cycle conçu pour trouver le juste équilibre entre qualité esthétique et réduction du poids.
Les lignes graphiques dialoguent avec les géométries du cadre. La couleur en souligne la forme, le mouvement et la personnalité, transformant une structure haute performance en un objet immédiatement reconnaissable.
La peinture ne cache pas la technologie, elle la rend visible.
8. Contrôle qualité
La qualité n’est pas la dernière étape, elle accompagne l’ensemble du processus de production.
Les matériaux, le laminage, les surfaces, les dimensions et les interfaces sont vérifiés à différentes étapes de la fabrication. Le composant fini fait l’objet de contrôles visuels, dimensionnels, de tests d’assemblage et de vérifications fonctionnelles.
Chaque détail doit respecter les paramètres définis avant de passer à l’étape suivante.
9. Assemblage final
Le cadre devient un vélo.
Une fois la peinture terminée, le cadre est complété par l’ensemble des composants prévus.
La transmission, le système de freinage, les roues et les autres composants sont installés et réglés selon des procédures bien définies.
Une attention particulière est accordée aux assemblages, aux alignements, aux couples de serrage et au bon fonctionnement de chaque système.
L’assemblage exige de la précision, des compétences techniques et une attention particulière à chaque interface. Les couples de serrage, les raccords et les réglages sont effectués avec soin afin de garantir la fonctionnalité, la fiabilité et la conformité aux performances prévues.
Au cours de cette étape, le cadre est équipé de tous les éléments nécessaires pour former un vélo abouti, prêt à passer les contrôles finaux.
Toute la technologie que vous ne voyez pas. Toutes les sensations que vous ressentez.
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